中德两国企业在动力电池回收领域的合作取得实质性进展。中伟股份通过股权投资方式，获得德国CRONIMET集团旗下回收企业25%股权，双方将共同建设位于比特费尔德的电池回收工厂。该工厂极片处理产线已投入运行，预计2026年实现完整电池拆解能力，年处理量可满足欧洲地区早期退役动力电池的回收需求。
项目采用
湿法冶金工艺提取有价金属，核心设备包括
镍钴锰共沉淀反应釜和
锂萃取装置。其中，用于金属分离的萃取槽采用特殊不锈钢材质，可耐受强酸环境。德国设备供应商透露，这种定制化容器的订单量较去年增长35%，反映出欧洲电池回收产能的快速扩张。
在金属回收环节，镍和钴的提取效率成为技术关键。工厂应用的连续逆流萃取系统能使镍钴回收率达到98%以上，生产出的
硫酸镍溶液可直接用于前驱体材料制造。对比传统火法工艺，新工艺的金属回收率提升约15%，能耗降低40%。这种技术突破使得再生金属的品质接近原生材料水平。
回收产线的自动化程度显著提升。拆解工段配置的机械臂配备钨合金切割刀具，可精准分离电池外壳与内部组件。操作人员表示，这种刀具的使用寿命是普通合金的三倍，单个工作站日均处理量达到800个
电芯。智能化分选系统通过X射线识别技术，将不同型号电池分类输送至对应处理线。
CRONIMET集团在金属废料处理领域的经验为项目提供支撑。其在欧洲运营的70余个回收网点形成原料收集网络，可保障工厂的稳定运营。废旧电池经过初步放电处理后，通过专用防爆运输车集中转运。这种运输车辆配备
铜质导电层，能有效消除静电隐患。
中伟股份在国内的回收技术积累得到移植。贵州基地开发的镍钴锰共沉淀技术将应用于德国工厂，该工艺采用锆材搅拌桨，解决传统设备在强碱环境中的腐蚀问题。技术团队已完成本土化改造，使工艺参数适应欧洲电池体系特点。
市场供需方面，欧洲
新能源汽车保有量持续增长带来回收业务机遇。预计到2026年，该地区退役动力电池将突破12万吨，其中含镍量约1.5万吨，钴量8000吨。新建工厂的产能设计充分考虑区域需求，处理后的金属材料将优先供应欧洲本土
正极材料企业。
环保标准执行严格是项目的突出特点。废水处理系统采用多层过滤设计，末端装有铂族金属催化氧化装置，可深度分解有机污染物。排放指标优于欧盟现行标准，处理后的水中重金属残留量低于0.1ppm。这种环保配置增加约15%的基建投资，但获得当地监管部门的高度认可。
金属材料的循环利用对产业链影响显现。再生镍钴进入市场后，可缓解欧洲对进口原材料的依赖。比利时某正极材料商已与项目方签订供货意向，计划将再生金属应用于高镍三元材料生产。这种区域化供应链模式缩短了物料运输距离，降低整体碳排放。
技术研发持续投入保障长期竞争力。双方联合实验室正在测试新型萃取剂，目标是将锂的直收率从85%提升至92%。实验数据显示，含磷类萃取剂对锂的选择性提高20%，但需配套钛材设备防止酸蚀。这种材料组合的工业化验证将于明年展开。
基础设施配套同步完善。工厂周边新建的
危废处理中心可集中处置
电解液等副产品，其核心焚烧炉采用镍基合金内胆，耐受温度达1200℃。这种区域协同设施提升了整体运营效率，避免分散处理的环境风险。
项目落地引发产业链连锁反应。德国本土多家装备制造商加快布局回收设备市场，某企业新推出的
破碎机采用碳化钨转子，处理量提升30%。金属材料供应商也调整产品结构，增加耐蚀合金在设备制造中的占比。
全球电池回收产业格局正在重塑。除中德合作项目外，北美地区近期也有两个类似项目启动建设。这些跨国协作推动回收技术标准化，使得再生金属的流通范围逐步扩大。国际金属交易市场已开始形成再生镍钴的定价参照体系。
质量控制体系保障材料性能。工厂实验室配置等离子体质谱仪，可检测ppt级别的金属杂质。每批次再生材料都附有详细成分报告，包括镍、钴、锰的精确配比数据。这种严格标准使再生材料能满足高端电池制造需求。
随着各国碳足迹要求的加严，再生金属的市场价值持续凸显。动力电池制造商在材料采购中，逐渐提高再生原料的使用比例。这种趋势推动回收企业优化工艺，提升金属纯度和一致性标准。比特费尔德工厂的产品规划显示，2027年再生硫酸镍的产能将扩大至3万吨每年。
产业协同效应逐步显现。项目周边聚集了多家材料企业和研究机构，形成电池回收创新集群。这种区域化布局缩短了技术转化路径，加速新工艺的产业化应用。金属循环利用的闭环模式，正在改变传统资源开采-冶炼-制造的线性供应链结构。
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辽宁 - 沈阳
2025年09月12日 ~ 14日
